réduire les changements de série : smed

15 septembre 2023 par franck.simonelli

réduire les changements de série : smed

Publié le 15 septembre 2023

QU'EST-CE QUE LE SMED ?

Cette méthode a été conçue par le Japonais Shigeo Shingo, ingénieur industriel chez Toyota. Le SMED est un outil Lean utilisé pour réduire le temps de changement d'outillage entre deux séries. L'objectif du SMED est de réaliser autant d'étapes que possible pendant que la machine est en marche ou en cours de traitement, afin de gagner du temps et de passer rapidement au traitement du produit suivant.

LES 4 ETAPES DU SMED

1. Identifier et mesurer les opérations

3. Convertir les opérations internes en externes

2. Catégoriser les opérations internes et externes

4. Réduire les opérations internes puis externes

5 Jours

APPLICATION DU SMED : EXEMPLE DE LA FORMULE 1

L'arrêt au stand en F1 représente un moment clé de la course où chaque écurie essaye de perdre le moins de temps possible pour changer les 4 pneus de la voiture.
Au fil du temps, les équipes ont énormément progressé pour atteindre cet objectif. Notamment grâce à l'application de la méthode SMED. En effet, en réduisant les pertes de temps et en standardisant : travail sur les 4 roues simultanément, un seul boulon par roue, utilisation d’un pistolet pneumatique, pneus préchauffés à l’avance…

Plus de 1 minute dans les années 1960 pour l'arrêt au stand

Contre 2 secondes en moyenne en 2021

LES AVANTAGES DU SMED

Le principal avantage du SMED est la réduction du temps de changement de série, mais il en existe d'autres comme par exemple :

La réduction des coûts de production
Favorise la gestion des stocks
Une fluidification des échanges avec les équipes
La réduction des gaspillages
La simplification des tâches
Un gain de productivité et par la suite de compétitivité

Nous pouvons déployer le SMED dans votre entreprise afin d’améliorer vos performances.

Vous souhaitez plus d'informations ou vous avez un projet de démarche de transformation ? Nous vous accompagnons !

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Tendre vers une transition énergétique avec le Lean 6 Sigma (Green control)

11 septembre 2023 par franck.simonelli

Tendre vers une transition énergétique avec le Lean 6 Sigma (Green control)

Publié le 11 septembre 2023

CONTEXTE

L'évolution constante de notre société et l'urgence croissante de lutter contre le changement climatique ont poussé les entreprises du monde entier à réexaminer leurs pratiques et à s'engager dans des transitions vers des modèles plus durables. Parmi les nombreuses approches pour atteindre cet objectif, le Lean Six Sigma, conjugué avec des concepts de contrôle environnemental, se révèle être un puissant moteur de changement vers une transition énergétique réussie. Cette combinaison, souvent appelée "Green Control", permet aux entreprises d'optimiser leurs processus tout en réduisant leur impact environnemental, ouvrant ainsi la voie à un avenir plus propre et plus efficace.

INTEGRER LE GREEN CONTROL POUR UNE TRANSITION ENERGETIQUE REUSSIE

Pour répondre aux enjeux environnementaux actuels, il est essentiel que les entreprises adoptent des pratiques durables qui minimisent leur empreinte carbone. C'est là qu'entre en jeu le concept de "Green Control", qui consiste à intégrer des mesures de contrôle environnemental dans le cadre du Lean Six Sigma. Cette approche repose sur l'idée que l'efficacité opérationnelle et l'efficacité environnementale sont complémentaires et peuvent être atteintes simultanément.

Le Green Control implique de repenser les processus opérationnels afin de réduire la consommation d'énergie, de minimiser les déchets et les émissions, et d'adopter des technologies plus propres. Par exemple, cela pourrait impliquer l'utilisation de matériaux recyclés ou biodégradables, la mise en place de systèmes de gestion de l'énergie pour optimiser la consommation électrique, et la réduction des transports inutiles.

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AVANTAGES ET DEFIS DE L'APPROCHE GREEN CONTROL

L'approche Green Control présente plusieurs avantages majeurs pour les entreprises qui cherchent à tendre vers une transition énergétique :

1. Réduction des coûts opérationnels : L'optimisation des processus permet généralement une utilisation plus efficace des ressources, réduisant ainsi les coûts liés à la consommation d'énergie, aux déchets et aux retards.

2. Amélioration de la réputation : Les entreprises engagées dans des pratiques durables et responsables gagnent en crédibilité et en réputation positive, ce qui peut renforcer leurs relations avec les clients et les parties prenantes.

3. Conformité réglementaire : En adoptant des mesures proactives pour réduire leur empreinte environnementale, les entreprises sont mieux préparées à faire face aux réglementations environnementales futures

Cependant, il existe aussi des défis à relever. La transition vers des pratiques durables peut nécessiter des investissements initiaux en termes de technologies et de formations. De plus, le changement culturel au sein de l'entreprise peut être complexe, car il demande souvent une remise en question des méthodes de travail établies.

CONCLUSION

La combinaison du Lean Six Sigma et du Green Control offre une opportunité exceptionnelle pour les entreprises de tendre vers une transition énergétique réussie. En intégrant l'efficacité opérationnelle à la responsabilité environnementale, les entreprises peuvent non seulement réduire leur impact écologique, mais aussi améliorer leur compétitivité et leur résilience dans un monde en constante évolution. Le Green Control ne consiste pas seulement à gérer les ressources de manière plus efficace, mais à façonner un avenir durable pour les générations à venir.

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LE SUCCÈS DES FORMATIONS LEAN CHEZ LA SOCIÉTÉ AIGLE

5 septembre 2023 par franck.simonelli

LE SUCCÈS DES FORMATIONS LEAN CHEZ LA SOCIÉTÉ AIGLE

Publié le 05 septembre 2023

LA SOCIÉTÉ AIGLE

Aigle est une marque française spécialisée dans la production de prêt-à-porter, de chaussures et de bottes en caoutchouc. L'entreprise, créée en 1853 sous le nom de "Compagnie du Caoutchouc Souple", a été vite rebaptisée par son fondateur américain "à l'Aigle", en hommage à son pays d'origine.

Pourquoi avoir suivi ces formations ? Cela s'est passé durant le confinement où l'activité partielle a été mise en place au niveau de la production. C'est Gilles Galichet qui a servi d'intermédiaire pour mettre la société Aigle en relation avec Api'Hop.

FORMATIONS SUIVIES

Yellow Belt

Green Belt

Les différents profils qui ont participés :

Technicien
Chef de secteur
Animatrice
Responsable RH
Chef de service
Chef de projet
Ingénieur industrialisation
Directrice industrielle

LES AVANTAGES DES FORMATIONS

Nous avons recueilli des témoignages auprès de certains collaborateurs travaillant chez Aigle afin d'obtenir leurs retours et voici les avantages qui en sont ressortis :

Satisfaction générale des formations proposées
Satisfaction de la possibilité d'effectuer les formations en e-learning, car plus de flexibilité pour les candidats
Un enrichissement global des connaissances (se mettre à niveau et/ou découvrir de nouvelles notions)
Un langage commun entre tous les collaborateurs
Création d'une dynamique collective autour d'un projet commun
Une équipe qualifiée au service des candidats
S'inscrire sur du long terme avec une démarche d'amélioration continue et de transmission
Plateforme ludique et intuitive

POUR FINIR…

Merci à la société Aigle de nous avoir fait confiance et de nous avoir consacré du temps pour réaliser cette vidéo. Pour conclure, nous vous laissons le mot de la fin...

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Lier Lean et processus commercial, c’est possible ?

31 août 2023 par franck.simonelli

Lier Lean et processus commercial, c’est possible ?

Publié le 31 août 2023

Une démarche Lean management est généralement déployée au sein des activités de production.

Le produit étant matériel et la production répétitive cela favorise la visibilité des Mudas (les 7 gaspillages).

Le déséquilibre entre la charge et la capacité pouvant entraîner le Muri (stress) peut être maîtrisée par divers outils le PIC (Plan Industriel et Commercial) et le PDP (Plan Directeur de Production), tout cela reposant sur des données factuelles que sont les gammes.

Quand on s’écarte de ces activités de production, nous commençons à rencontrer des difficultés.

L’approche dans le Lean service part du principe que le produit n’est pas obligatoirement matériel mais qu’il peut être immatériel. Nous allons trouver des exemples dans la littérature Lean de l’utilisation de cette méthodologie dans des services de soins hospitaliers ou dans des services de type traitement des demandes (exemple passeport) …

EXEMPLE

Un parcours de soins dans un hôpital, les objectifs peuvent être de :

90% des patients bénéficient d'un diagnostic dès leur sortie de l'établissement de santé
80% des patients passent moins de 5 heures dans l'établissement

On retrouve ici les notions d'amélioration du temps d'écoulement. Il s'agit de satisfaire les clients (ou ici les patients) en raccourcissant le temps entre le début et la fin du processus, en apportant une réponse plus rapide.

De tels résultats s'obtiennent notamment en travaillant sur les Mudas.

Le schéma traditionnel est de commencer par vouloir optimiser les flux. Pour cela, on commence par la description du flux, identifier les irritants et voir leur impact sur le temps de traversée.

Le deuxième point est le management du Gemba et la résolution de problèmes.

Même dans un environnement de services, il y a une notion de "Gemba", c'est-à-dire de "terrain", l'endroit où s'effectue le travail. Il s'agira certainement d'un environnement de bureaux, donc une "géographie" différente par rapport à un atelier de production. Mais il reste fondamental que dans cet environnement, l'encadrement des équipes soit présent en soutien, que des indicateurs de performance soient visibles, et que les équipes travaillent sur la détection, l'analyse et la résolution des problèmes.

Comment s’applique la méthode Lean sur la maîtrise des activités commerciales ? Au cœur de la stratégie Toyota, se situe la maxime « client une fois, client pour la vie ».

Dans le cadre d’une mission, nous avons dû travailler sur une problématique liée à la performance commerciale.

Notre client était confronté à une baisse significative de ses ventes, et la question était de savoir si les principes du Lean pouvaient être une méthodologie pertinente pour traiter ce thème.

La première chose a été de réaliser un diagnostic basé sur les 4 P.

Ce qui a permis de découvrir le schéma du cercle vertueux de la performance. Cela passe par la définition du système de pilotage, les tours de terrain, les fiches Symptômes-Causes-Remèdes permettant de mettre en œuvre des actions correctives et d’amélioration processus.

POUR FINIR...

Comme on l’a vu, le Lean peut s’appliquer aux processus commerciaux.

La satisfaction du client d'un processus reste toujours au centre des préoccupations. Elle doit être la "boussole" de toute démarche Lean.

Les principaux concepts de cette méthode sont applicables dans un environnement commercial. Des transpositions sont cependant à faire comme nous l'avons illustré sur certains aspects.

On peut dire que l'application de cette méthode dans les services comporte une certaine complexité supplémentaire du fait que les flux à analyser sont des flux administratifs ou informationnels qui sont par nature moins visibles et moins palpables que des flux de production. En revanche, une fois que la situation a été bien comprise et bien analysée, la mise en œuvre des améliorations est généralement plus rapide et moins coûteuse dans les services.

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Piloter de multi-projets en environnement complexe

31 août 202316 juin 2023 par franck.simonelli

Piloter de multi-projets en environnement complexe

Publié le 16 juin 2023

UN CONTEXTE

Simplifier les processus et synchroniser les ressources est un enjeu majeur pour la performance et la réussite. Les entreprises accumulent encore plus de projets en pensant que les équipes pourront les absorber. Il parait aujourd’hui nécessaire de repenser tous les processus transactionnels contribuant directement ou indirectement à la réalisation des projets.

DES QUESTIONS

Comment gérer l’abondance de projets ?
Comment réduire les coûts ?
Comment réduire les délais ?
Comment délivrer les projets « bon du premier coup » ?
Comment gérer une charge de travail importante avec des ressources limitées ?

UNE REPONSE, SIMPLEX SYNCHRO

SIMPLEX SYNCHRO est une méthodologie basée sur la simplification et la synchronisation des processus et des ressources qui les déploient, avec un pilotage simple, fonctionnel et visuel. SIMPLEX cartographie les processus, puis identifie les anomalies et cherche à éliminer les gaspillages d’attente, de contrôle, de déplacement, de redondance, de réunions trop longues… Les processus sont ensuite simplifiés pour focaliser les équipes et le pilotage projet sur les opérations à valeur ajoutée.

DES RESULTATS

Acquérir rapidement un processus efficient
Avoir des coûts maîtrisés
Obtenir des projets à l'heure
Atteindre un objectif de qualité
Parvenir à garder une équipe motivée

Nous pouvons déployer le simplex synchro dans votre entreprise afin d’améliorer vos performances.

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Comment réaliser des économies énergétiques avec les plans d’expériences ?

16 juin 20235 mai 2023 par Fanny Pitoulard

Comment réaliser des économies énergétiques avec les plans d’expériences ?

Publié le 05 mai 2023

Qu’est-ce que les plans d’expériences ?

Les plans d’expériences vous permettre d’atteindre la sobriété énergétique. En effet, les plans d’expériences sont une méthode statistique qui consiste à planifier et à exécuter des expériences de manière systématique pour étudier l'effet de différentes variables sur une réponse donnée. Comment peut-on alors appliquer cette méthodologie pour faire des économies d’énergies ?

Exemple

Prenant l’exemple d’un processus énergivore comme le recuit des alliages métalliques. Ce processus de traitement thermique consiste à chauffer des pièces métalliques à des températures très élevées (entre 500°C et 800°C) dans le but d’éteindre des propriétés physiques / mécaniques du matériau.

Imaginons qu’un client souhaite appliquer les plans d’expériences de Taguchi pour trouver les paramètres d’entrée et les paramètres de pilotage pour minimiser la dureté des pièces. L’objectif est de minimiser la dureté (Dureté < 38 HRC [Hardness Rockwell]) avec le minimum possible d’énergie. Le P-diagramme ci-dessous résume le contexte de cette étude.

Pour cette étude, les plans d’expériences Taguchi ont été utilisés. Avec cette méthode, on va réaliser des essais bien déterminés (dans notre cas 16 essais), pour trouver à la fin le modèle qui exprime la réponse (dureté), en fonction des différentes variables d’entrée (technologie de soudage et fournisseurs des pièces) et des variables de pilotage (T° de recuit et quantité des pièces).
Pour cette étape de modélisation. Il est fortement recommandé d’utiliser un logiciel de traitement statistiques. Ci-dessous le modèle obtenu avec le logiciel Ellistat :

Dureté = 69,86 - 2,75*Soudag_S2 - 2,667*Fourni_F2 - 0,03239*T-recu - 0,04167*Quanti - 12,21*Soudag*Fourni + 0,07275*Soudag*Quanti + 0,02056*Soudag*Fourni*T-recu - 6,333E-05*Soudag*T-recu*Quanti

Ce modèle est 100% empirique, et va nous aider ensuite pour prédire les valeurs des différents paramètres, pour atteindre une valeur de dureté donnée. Dans l’onglet prévision du logiciel Ellistat (schéma ci-dessous), on voit l’impact des 4 variables sur la réponse (dureté).

Rappelons-nous que l’objectif de cette étude est d’obtenir des duretés inférieures à 38 HRC tout en assurant un faible coût d’énergie.

Avec l’option « Minimiser », Ellistat peut déterminer en un seul clique le paramétrage qui permet de minimiser la dureté. Le minimum de dureté qu’on peut atteindre avec ce process est de 32 HRC. Pour atteindre cet objectif, on choisit une technologie de soudage « S1 », le fournisseur « F2 », une température de recuit « 800°C » et la quantité des pièces =200. Cette solution répond en partie à notre objectif, car on atteint des excellentes valeurs de dureté, mais pour un coût d’énergie important, car la température de recuit est maximale.

Il faut noter qu’avec ce paramétrage, on fait même de la sur-qualité, car on est très loin de la valeur maximale de 38HRc. On peut donc diminuer la valeur de la température de recuit, jusqu’à obtenir des valeurs de dureté juste en dessous de 38HRC. On obtient donc une dureté moyenne de 36.61 HRC, obtenue avec une technologie de soudage « S1 », le fournisseur « F2 », une température de recuit « 675°C » et la quantité des pièces =200.

Ce paramétrage permet de répondre à l’objectif des duretés inférieures à 38HRC, avec un gain de plus de 100°C.

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POURQUOI ENTAMER UNE DÉMARCHE DE TRANSFORMATION

12 avril 2023 par Fanny Pitoulard

POURQUOI ENTAMER UNE DÉMARCHE DE TRANSFORMATION

Publié le 12 avril 2023

Dans un contexte en perpétuel changement, il est important de savoir s’adapter afin de garder sa compétitivité. Pour cela, la démarche de transformation va jouer un rôle essentiel.

Qu’est-ce qu’une démarche de transformation ?

La démarche de transformation est une stratégie de gestion du changement qui va permettre à une entreprise de se développer et d’atteindre ses objectifs. Que cela soit un changement dans le style de management, dans le réaménagement des espaces, dans l’évolution d’une ligne de production ou encore dans son système d’information, la démarche de transformation va vous permettre de réaliser vos projets correctement.

Les avantages d’une démarche de transformation

Réaliser d’une rupture culturelle,
Résoudre des problèmes managériaux,
Pallier une absence/besoin de renforcement,
Améliorer vos performances pour répondre à vos enjeux stratégiques,
Améliorer la satisfaction de vos clients,
Décloisonner votre organisation,
Rendre vos organisations plus agiles, flexibles et autonomes,
Améliorer l’efficience dans votre entreprise,
Pérenniser votre entreprise.

Comment entamer efficacement une démarche de transformation ?

Avant d’entamer une démarche de transformation, il faut connaître le besoin de votre entreprise. On peut en distinguer 3 : sauver votre entreprise, propulser votre entreprise ou faire appel au management de transition en faisant intervenir une personne externe.

Une fois vos besoins définis, Ovale Performance vous accompagne pour trouver la solution adaptée à votre besoin : le conseil avec des démarches méthodiques de transformation qui va permettre d’identifier les dysfonctionnements pour améliorer les processus sur le long terme. Nous proposons également des formations avec notre centre de formations Api’Hop Formation. Vous pourrez ainsi devenir autonome sur le chemin de l’Excellence Opérationnelle à l'aide de ces formations certifiantes.

Pour cela, nous allons effectuer un diagnostic factuel et quantifié pour partager et aligner l’ensemble des collaborateurs sur les axes d’amélioration identifiés. Ensuite, nous allons mener rapidement des chantiers pilotes. L’objectif est de donner confiance aux managers et à leurs équipes. Ils sont un passage obligé dans la transformation culturelle vers l’excellence opérationnelle. Ces chantiers sont rapides (typiquement de 3 à 5 jours) et apportent des gains immédiats (sécurité, qualité, délai, coût).

Enfin, il ’agit du déploiement de la démarche dans les structures et les instances managériales, en cohérence avec le projet d’entreprise. Cette phase permet de pérenniser les actions déjà menées et rendre autonome votre organisation dans la réalisation et l’animation de chantiers. Elle passe par la formation de l’encadrement d'animateurs.

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Réduire les coûts d’énergie, une culture à changer

15 février 2023 par Fanny Pitoulard

Réduire les coûts d’énergie, une culture à changer

Publié le 15 février 2023

Il faut s'adapter

Nous nous faisons tous rattraper par la hausse des coûts de l’énergie et toutes les entreprises sont touchées : le petit artisan, les PME, les ETI et même le particulier dans son quotidien.

Cela a créé un déséquilibre important pour une très grande majorité des entreprises au niveau de leur performance financière et de leur rentabilité.
Répercuter l’ensemble des hausses de ces coûts sur le consommateur final ne peut pas être la solution, cela a des répercussions humaines et sociales.

L’ensemble de la population a du mal face à ce changement de paradigme.
Une vraie réflexion sur notre société, sur la façon de concevoir, produire et distribuer se pose et nous devons faire des choix de vie différents et changer nos habitudes.

Nous devons nous adapter, nous réinventer…

Mais comment faire devant les incertitudes énergétiques ?

Se remettre en question

Nous avons déjà vécu ces situations, et collectivement, nous sommes capables de relever ce défi.
Souvenez-vous des exigences demandées aux entreprises en termes de qualité et sécurité… Un certain temps s’est écoulé avant que les entreprises et leurs collaborateurs n’intègrent cela dans leur fonctionnement quotidien.

Cela a pourtant apporté des bienfaits sur le travail quotidien des collaborateurs et même sur le client final :

L’amélioration des conditions de travail
L’amélioration de la performance des entreprises
L’amélioration du niveau de service et de la qualité des produits

Les entreprises ont appris à fiabiliser leurs équipements et à se remettre en question :

En simplifiant leurs process,
En intégrant de nouvelles méthodes comme la maitrise des procédés (MSP), la résolution de problèmes…
En pilotant leurs indicateurs au plus près du terrain,
En étant pragmatiques, en utilisant des outils et des méthodes simples avec un management visible qui implique l’ensemble de ses collaborateurs.

Certes, tout cela a pris un certain temps avant que ces dires ne disparaissent : «Moi, je produis. Je ne suis pas là pour faire de la qualité», «Depuis que nous avons mis les barrières de sécurité sur nos machines nous avons moins de rendements»…
Nous allons sans doute entrer dans une nouvelle ère permettant de changer nos comportements devant la consommation énergétique.

C’est une opportunité et nous connaissons le chemin à prendre :
Il faut incrémenter la culture de la réduction d’énergie à l’ensemble des process et des processus des entreprises en incluant vos collaborateurs et intégrer la pensée de la sobriété.

Une démarche efficace

La démarche est simple et pragmatique :

Cartographier les consommations d’énergie (VSM Energie).
Mettre en place la mesure de consommations en ratio avec les activités.
Mettre en place des indicateurs au plus près du terrain en les intégrant à ceux déjà existants.
Identifier les chantiers d’amélioration par la chasse aux gaspillages énergétiques par rapport aux Pareto de consommation en faisant participer les collaborateurs et trouver des solutions innovantes de réutilisation de l’énergie consommée ou d’autres sources énergétiques.
Mettre sous contrôle les équipements et les processus en les pilotant.

En réalisant ces étapes, il est possible d’atteindre une réduction de plus de 30% SUR L’ENSEMBLE DES CHAINES DE VALEURS à très court terme et de devenir indépendant à long terme sur la maîtrise énergétique.

Comment ? En rendant visible la consommation aux yeux de tous, en identifiant les points critiques et en apprenant à les réduire et à les maitriser collectivement de façon pragmatique et pérenne.

Le changement culturel sera rapide car aujourd’hui, c’est une préoccupation pour tout le monde au quotidien dans toutes les entreprises et tous les foyers, il faut seulement rendre visible la démarche aux yeux de tous pour que chacun arrive à se projeter dans l’avenir.

Il s’agit tout simplement d’une démarche Lean où nous retrouvons la chasse aux gaspillages, le pilotage des standards et le 6 Sigma pour identifier les facteurs influents sur les process complexes pour ensuite les mettre sous contrôle.

Ainsi, réduire les coûts d'énergie devient facile.

Nous savons mettre en place cette démarche et nous pouvons relever ce défi ensemble au sein de votre entreprise afin de réduire les coûts d'énergie. Alors qu’attendez-vous ?

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La méthode agile pour gérer un projet

13 février 202313 février 2023 par Fanny Pitoulard

La méthode agile pour gérer un projet

Publié le 13 février 2023

Qu'est ce que l'agilité ?

La méthode AGILE est une adaptation réussie des principes du LEAN à la conduite de projets (R&D, industrialisation, méthodes, …) et elle est résumée dans le « Manifeste Agile » :

L’implication et le respect (travail en équipe, soutien du management, chantiers KAIZEN, animation à intervalle court, …)
Les principes de réduction des temps d’écoulement (chasse aux gaspillages, livraison fréquentes, pilotage de la Charge/Capa)
La maitrise des procédés (le changement est positif, % fonctionnel du produit, montées en compétences, …)
La focalisation sur la satisfaction du client en qualité et délais

Les différentes méthodes

AGILE n’est pas une méthode miracle et universelle, elle est adaptée dans certains cas. Voici un comparatif de 3 méthodes de gestion de projets :

Modèle en cascade : très adapté aux projets simples, parfaitement définis.
Cycle en Vé : Très adapté aux projets complexes, parfaitement définis.
Agile : Très adapté aux projets complexes, peu définis.

Il y a plusieurs façons de traduire ces principes. La méthode Scrum semble aujourd’hui la plus courante. Elle exige une belle remise en question et des pratiques radicalement différentes notamment sur la relation avec le client et une décomposition du travail :

Modèle en cascade : Adapté aux petites équipes, le changement est frustrant.
Cycle en Vé : Donne de la cohérence d’ensemble, le changement est redouté.
Agile : Nécessite une décomposition en petites itérations fonctionnelles, le changement est recherché.

Ainsi avec la méthode AGILE, le client est au coeur de la stratégie. Une nouvelle façon de gérer efficacement un projet.

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La TPM pour améliorer ses performances

17 mars 20233 octobre 2022 par Fanny Pitoulard

La TPM pour améliorer ses performances

Publié le 03 octobre 2022

Qu'est ce que la TPM ?

Dans le cadre d’un grand groupe français présent en Afrique nous avons eu l’occasion de déployer de manière régulière des démarches d’amélioration basées sur la TPM.

Mais qu’est-ce que la TPM ?
La TPM (Total Productive Maintenance) est une méthode qui est née au Japon en 1971. Cette méthode a pour objectif d’améliorer les rendements avec une démarche proactive pour maitriser les pannes.

Le temple de la TPM est constitué de 8 piliers :

Amélioration au cas par cas,
Maintenance autonome,
Maintenance planifiée,
Amélioration des connaissances et des savoir-faire,
Maintenance préalable des équipements ,
Maintenance de la qualité,
La Totale Productive Maintenance dans les bureaux,
Sécurité, santé et environnement.

Le système de pilotage

Avant de commencer à adresser les méthodes et les outils de ces différents piliers, nous commençons par mettre en place un système de pilotage sur les activités (fabrication, conditionnement et maintenance).
Ce système se décompose en pilotage au plus près de la ligne ou des activités appelé TOP 5 et d’un pilotage au niveau transverse appelé TOP 15. Pour chaque niveau, des indicateurs de performance et opérationnels sont identifiés et pilotés.
Une fois ces rituels d’animation mis en place, nous pouvons commencer à entrer dans la méthode TPM.

Dans le premier pilier « amélioration au cas par cas », il convient au préalable de faire des mesures des pertes de performance de l’équipement.
Elles sont généralement classifiées en 8 causes :

Aux changements d’outillages ou de fabrications,
Aux démarrages,
Aux réglages,
Aux défauts et retouches,
Aux pannes,
Aux micro-arrêts et marche à vide,
A la sous vitesse,
Aux arrêts programmés.

Pour améliorer le TRG nous avons identifié deux leviers importants :
Le premier avait pour objectif de réduire le temps de changement de format et pour cela nous avons décidé de déployer un chantier SMED.
Le deuxième levier avait pour objectif les micro-arrêts, mais pour pouvoir les éliminer il faut déjà les mesurer.

Le chantier SMED

Le chantier SMED en 6 étapes :

Former les acteurs à la méthodologie,
Observer un premier changement de format,
Identifier les opérations internes et externes,
Optimiser les opérations internes puis externes,
Réaliser un essai afin de permettre les nouveaux, standards et de valider la performance attendue,
Mettre en place un système de pilotage SMED.

LE CHANTIER MICRO-ARRÊTS

Le chantier micro-arrêts en 8 étapes :

Identifier la référence produit,
Identifier la cadence théorique de la soutireuse,
Relever la valeur de cadence de la soutireuse pour identifier la sous cadence,
Relever le compteur bouteille au début de l’observation,
Relever les arrêts constatés (temps/machine ayant entrainé l’arrêt soutireuse/causes),
Relever le compteur bouteille en fin de l’observation,
Renseigner le rapport des micro-arrêts,
Identifier les actions à mettre en œuvre dans le cadre du système de pilotage

Voilà, nous avons commencé à avancer dans le pilier 1, il nous reste à déployer les autres piliers mais cela est une autre aventure...

Je veux me former à la TPM

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